Jak zdekarbonizować proces budowy? Technologie, potencjał i przeszkody

• Jak zdekarbonizować proces budowy budynków  – debatowali na 4 Design Days Maciej Jakub Zawadzki, główny architekt, właściciel, MJZ studio oraz Paulina Czurak-Czapiewska, architekt, właścicielka biura Ideograf.
• Maciej Jakub Zawadzki:  Pamiętajmy, że złożyć coś można szybciej niż to zbudować. Mamy place, na których się składa budynki, a nie buduje. Wtedy też można myśleć od razu o zamykaniu tego budynku bardziej szczelnie, czyli innymi słowy o jego izolacyjności.
• Paulina Czurak-Czapiewska: Dzięki prefabrykacji widzę realny uzysk na czasie budowy, bo realizowana przez nas inwestycja skróciła się o pięć miesięcy. 
• Maciej Jakub Zawadzki:  Wydaje mi się, że barier jest dużo. Niektóre z nich są historyczne, inne psychologiczne, jeszcze inne zwyczajowe. Taką przeszkodą jest chociażby powszechne przeświadczenie, że drewno pali się szybciej niż inne materiały. 
• Paulina Czurak-Czapiewska: Namówiliśmy inwestora, żeby nie drukować dokumentacji. Dopiero wtedy zobaczyliśmy tak naprawdę ile zużywamy papieru. Przy inwestycji o powierzchni ok. 15 tys. mkw. PUM-u mamy 8 tys. rysunków. Według naszych obliczeń przekłada się to na 200 segregatorów, które trzeba zawieźć na budowę.

Mentalność, koszty związane z wyszkoleniem pracowników do pracy z nowymi technologiami oraz niektóre przepisy są wśród największych wyzwań towarzyszących osiągnięciu niskoemisyjnego placu budowy, wynika z debaty jaka odbyła się 23 stycznia podczas 4 Design Days w Katowicach. 

 – Zanim zaczniemy mówić o technologiach, pamiętajmy o tym, że powinniśmy myśleć również o adaptowaniu obecnych struktur, bo praca nad na obecnym stanie jest najbardziej ekologiczna. Jak nie, to przetwarzać obiekty, czyli recykling, materiały z obiegu wtórnego. Później możemy skupić się na możliwościach technologicznych– zaznaczył na wstępie Maciej Jakub Zawadzki, główny architekt, właściciel, MJZ studio.

Nowe technologie budowy

Architekt podkreślał, jak wiele technologii, które jeszcze kilka lat temu były w sferze niemal science-fiction jest obecnie dostępnych do szerokiego wykorzystania. 

 – Nowe systemy, druk 3D, prefabrykacja to są rzeczy, które kiedyś były tak odległe jak lot na Marsa, a teraz są już coraz częściej stosowane. Przykładowo, mieliśmy ostatnio do czynienia z wydrukiem zbiornika dla małego miasteczka na południu Polski i był to wydruk z betonu. To obecnie największa budowla z betonu w Polsce. Klientem był samorząd – opowiadał Zawadzki. 

W rozmowie wielokrotnie przewinął się temat prefabrykacji jako technologii skracającej czas inwestycji i oferującej realne szanse na dekarbonizację całego procesu budowy. 

– Dzięki prefabrykacji widzę realny uzysk na czasie budowy, bo realizowana przez nas inwestycja skróciła się o pięć miesięcy – mówiła Paulina Czurak-Czapiewska, architekt, właścicielka biura Ideograf.

– Tak dla porównania – jedna tona betonu generuje 60 kg dwutlenku węgla. Przy prefabrykacji jesteśmy w stanie zejść z 18 metrowej ściany do 15 centymetrowej ściany. Jesteśmy w stanie liczenia jaki to jest uzysk betonu i jaki ślad węglowy dzięki prefabrykacji jesteśmy w stanie wyeliminować – relacjonowała Czurak-Czapiewska.

Architekt zauważała przy tym, że krótszy czas realizacji inwestycji przekłada się także na szereg innych oszczędności i szeroko rozumianą niskoemisyjność placu budowy. 

Paulina Czurak-Czapiewska, architekt, właścicielka biura Ideograf. fot. PTWP

– Policzyliśmy sobie, że te pięć miesięcy to realnie 15 tys. butelek wody, którą inżynierowie codziennie piją na budowie. Dekarbonizacja placu budowy to nie jest tylko beton, stal, ale także ruchy w przetwarzaniu informacji, które jest coraz szybsze. Dzięki temu również buduje się coraz szybciej, a ślad węglowy jest coraz mniejszy – podkreślała architektka. 

Więcej o prefabrykacji mówił Maciej Jakub Zawadzki, który zwracał uwagę na jej szeroki potencjał, różnorodność konkretnych technologii i liczne zalety. 

– Są producenci, którzy się specjalizują w jednym konkretnym materiale – czy to jest beton, czy stal, czy drewno, które oferuje wiele możliwości. Pamiętajmy, że złożyć coś można szybciej niż to zbudować. Mamy place, na których się składa budynki, a nie buduje. Wtedy też można myśleć od razu o zamykaniu tego budynku bardziej szczelnie, czyli innymi słowy o jego izolacyjności – zaznaczał, dodając:

– Taki budynek można także rozebrać i złożyć gdzieś indziej, na przykład wtedy gdy zmieni się koniunktura na rynku. Można go też po prostu rozłożyć, a z materiałami zrobić coś kompletnie innego. Zwłaszcza w przypadku prefabrykacji drewnianej, która stwarza ku temu więcej możliwości niż inne jej rodzaje – wyliczał. 

Bariery: niechęć wykonawców, koszty wdrażania, tania siła robocza

Jakie są największe bariery w dążeniu do bezemisyjnych placów budowy? Czy są to kwestie ekonomiczne, brak dostępu do technologii, opór ze strony wykonawców, a może przeszkody regulacyjne? Rozmówcy wypunktowali kilka ich zdaniem najistotniejszych przeszkód, z jakimi się stykają. 

Paulina Czurak-Czapiewska zidentyfikowała dwa najważniejsze jej zdaniem czynniki: ekonomiczny oraz mentalny, po stronie wykonawców. 

– Zauważam dwie przeszkody. Pierwsza jest ekonomiczna. Podam przykład z mojego podwórka: robimy hotele modułowe, składamy klatki schodowe, obkładamy je drewnem bądź płytą wiórową, wykończane są pod klucz i jadą na przykład do Londynu, gdzie w ciągu kilku tygodni są montowane w jakimś wysokim hotelu. Żeby wdrożyć tę technologię w mojej firmie, praktycznie przez rok musieliśmy uczyć zespół tej technologii, czego koszty ponosiłam ja. Myślę że inwestorzy też się boją tych kosztów, bo wdrożenie nowej technologii, czy w prefabrykacie czy w modułach, to jest ogrom czasu – mówiła właścicielka biura Ideograf. 

– Drugiego wyzwania upatruję w niechęci wykonawców. To jest taka główna przeszkoda. Ta kadra musi się po prostu wymienić. Na placach budowy widzę coraz młodszych kierowników budowy i robót którzy są w stanie przetworzyć informację taką, jaką inwestor potrzebuje. Obecnie na budowie mamy już kody QR, które wystarczy zeskanować z tabletu, nikt już nie biega z wydrukami – dodawała, wskazując, że zarówno w przypadku pierwszej, jak i drugiej bariery naturalnym rozwiązaniem będzie sam czas. 

Maciej Jakub Zawadzki, główny architekt, właściciel, MJZ studio. fot. PTWP

Z kolei właściciel studia MJZ widział tych przeszkód więcej – od kwestii legislacyjnych po skojarzenia z dawną epoką PRL-u.

– Wydaje mi się, że tych barier jest dużo. Niektóre z nich są historyczne, inne psychologiczne, jeszcze inne zwyczajowe. Taką przeszkodą jest chociażby powszechne przeświadczenie, że drewno pali się szybciej niż inne materiały. W rzeczywistości pali się wolniej jeżeli jest masywnym budulcem –  wyjaśniał architekt.

Zawadzki zwracał także uwagę na obowiązujące w Polsce przepisy, które uniemożliwiają budowę wyższych budynków z drewna, ograniczając ich wysokość tylko do kilku kondygnacji. 

– W Czechach tak dużych ograniczeń już nie ma, a z kolei nasz sąsiad po drugiej stronie Bałtyku buduje drewniane wieżowce, gdzie nawet klatki schodowe są wykonane z drewna. Jest ta bariera, która siedzi w rozporządzeniach – podkreślał.

–  Z kolei prefabrykacja betonowa wciąż kojarzy się wielu osobom z budynkami z wielkiej płyty, małymi powierzchniami, niskimi pomieszczeniami. Źle się to kojarzy. A szkoda gdyż Polska ma duży bardzo potencjał w porównaniu do innych krajów jeżeli chodzi o miejsce oraz o  już istniejące duże fabryki – informował. 

Zawadzki zwrócił także uwagę na ciekawy aspekt, odpowiedzialny pośrednio za powolny proces wdrażania nowych technologii na placach budowy, a dotyczący realiów rynkowych w Polsce. Konkretnie, wynagrodzeń dla pracowników. 

– Pewną barierą we wdrażaniu nowych technologii, takich jak prefabrykacja jest także tańsza siła robocza na budowach w Polsce w porównaniu do innych rynków, gdzie tej siły roboczej jest mniejsza i jest ona droższa. Prefabrykacja na rynkach niemieckim czy holenderskim jest szerzej stosowana niż w Polsce również dlatego – mówił.

Dekarbonizacja będzie postępować

Pomimo towarzyszących temu przeszkód, rozmówcy zgodnie stwierdzali, że dekarbonizacja placów budowy i procesu budowlanego będzie postępować, upatrując szans dla rozwoju nowych technologii zarówno w unijnych środkach z KPO, rosnącego zainteresowania polskim rynkiem rodzimych firm z branży prefabrykacji, które do tej pory działały za granicą czy też stopniowych zmianach w świadomości inwestorów. 

Paulina Czurak-Czapiewska zwracała również uwagę na działania, które mogą podejmować sami architekci, jeszcze na etapie projektu, przed startem budowy. 

– My w firmie rozszerzyliśmy ten plac budowy o strefę projektową. Namówiliśmy inwestora, żeby nie drukować dokumentacji. Dopiero wtedy zobaczyliśmy tak naprawdę ile zużywamy papieru. Przy inwestycji o powierzchni ok. 15 tys. mkw. PUM-u mamy 8 tys. rysunków. Według naszych obliczeń przekłada się to na 200 segregatorów, które trzeba zawieźć na budowę. Segregatorów, z których realnie nikt nie zagląda, bo wszyscy i tak patrzą w elektronikę – zaznaczała. 

– Jako architekci jesteśmy w stanie zrobić tę dekarbonizację na swoim podwórku. Nie tylko skracając cały proces inwestycyjny, ale także nie generując chociażby 32 tys. plastikowych wczepek do segregatorów – zachęcała architektka. 

Maciej Jakub Zawadzki zachęcał natomiast do wykorzystywania możliwości, jaką dają środki z KPO. 

– Coraz więcej technologii jest szeroko dostępnych. Niektóre są promowane również poprzez wykorzystanie środków unijnych np. z KPO. W budownictwie jest teraz bardzo dużo szans na wykorzystanie tych środków – przekonywał właściciel studia MJZ.